石油钻杆在生产中出现的故障，主要是钻井机械出现的故障。通过对钻井机械设备现场作业施工故障分析，常见的机械故障主要有松脱型、损坏型、失调型、退化型与渗透型等。一是损坏型故障，比如开裂、烧蚀、断裂、拉伤和点蚀等；二是堵塞与渗漏型故障，比如漏水、漏气和渗油等；三是性能衰退故障模式，比如性能衰退和过热等；四是失调型故障，比如行程失调、干涉和间隙过大等；五是退化型故障：比如剥落、老化和异常磨损等；六是松脱型故障，比如松动和脱落等。

我国环境污染问题颇为严重，国家重点监管和控制各个企业，防止其出现对环境有害的生产行为，为了在这样的大环境下持续发展，石油唯有保证机械设备不出现故障。然而，我国石油企业机械故障问题在解决的过程中存在一定的困难，使这些设备不能正常运行，给现在的生态环境带来严重的破坏，不利于我国构建环境友好型社会。

隐蔽性故障，顾名思义就是不容易被发现的设备故障，这类故障在前期没有什么异常，或者是有细微的异常而很难被发现，往往随着时间的推移会对机械造成间接的不良影响，例如会到这设备磨损严重，轻者会使设备无法正常使用，重则引发重大安全事故。

使用性故障和隐蔽性故障不同，其一般是容易被发现的，在故障出现后会有明显的异常特征，可以通过质量、产量和能源的使用消耗情况加以判断其是否存在故障，这类故障一般都会导致设备无法正常使用，给石油企业的生产等活动带来较大的困扰。

故障原因分析涉及系统分析、结构分析、测试分析，以及各种学科的知识。因而，一般情况下，对故障分析主要通过现场调查（收集发生故障的时间、环境、顺序等背景数据和使用条件）、分析并确定故障原因和故障机理（检查与分析故障件的无损检验、性能试验、断口的宏观与微观检查等）以及分析结论等一系列流程确定故障。对于钻井机械故障而言，其最终目的是在判别故障的性质、查找故障原因的基础上识别清楚故障机理，以提出有效的改进措施。在故障分析中，要关注设备的设计、材料选择、加工制造、装配调整、使用与保养等措施，查看其是否存在缺陷。