钻杆的摩擦对焊是整个钻杆生产的重要一环，为了保证焊接质量，几乎所有的钻杆厂都采用全自动摩檫焊机，并配备焊接参数监控装置，对焊接过程中的摩擦时间、摩擦压力、顶锻压力、顶锻时间和缩短量等参数进行自动监控和记录，从而保证焊缝质量。焊后需把焊接毛刺去除，对焊接热影响区进行调质处理，对焊缝进行无损探伤检查。其中焊缝的调质热处理至关重要，几乎全部厂家都采用中频加热方式进行，并对加热温度、加热时间、保温时间、淬火时间等参数自动记录。这种焊缝热处理的优点是：加热热影响区窄，加热时间短；焊区组织均匀稳定，性能可靠；焊区表面的残余应力小。

工具接头的材料一般采用中碳合金钢，毛坯经过加热后分三次冲压成型，经过正火后进行机械加工。首先对毛坯进行内孔、外圆、端面的车削加工，其次是对接头进行调质热处理以获取综合的力学性能，最后对接头进行螺纹加工，螺纹部分要进行镀铜或磷化处理，防止在使用过程中发生粘扣现象。   

接头质量的好坏在于热处理和螺纹加工这两个关键工序。热处理组织直接影响接头的各项力学性能，所以先进的钻杆厂采用全自动连续可控气氛保护加热，油质或水基淬火剂淬火，接头加热过程中采用还原性气氛保护，保证了工件不氧化、脱碳和渗碳。接头淬火和回火后，逐个进行表面硬度检测和磁粉探伤。热处理之后进行螺纹加工，钻杆螺纹是粗牙锥形螺纹，在钻杆的连接过程中，螺纹起着关键的作用。因此，螺纹加工大都采用高精度数控机床进行，对加工出的接头逐个进行螺纹紧密距、螺距、锥度、牙高等参数的测量，以保证螺纹扣型和精度要求，从而有力保证了钻杆接头的连接性能。  

石油加重钻杆的管体材料是低碳合金钢，连铸连轧的圆钢坯经过大型回转炉加热后进入延伸机、芯棒自动穿孔机成型，再次加热后进行内外径精整，矫直进入墩锻工序。由于石油钻杆的焊缝部位是使用过程中最薄弱的环节，无缝管在焊接前要对管体的两端进行管端加厚，以增加厚度来提高薄弱部位的强度，使焊缝部位的整体强度大于管体的整体强度。根据管径不同一般分为内外加厚、内加厚、外加厚3种型式，其中以内外加厚型式为主。

管端加厚的过程首先是对无缝管的管端进行加热、均热；其次是用液压或者气动的方式对管端进行墩打，外表面靠模具成型，内表面靠温度梯度自然成型；最后对整个管体进行热处理、矫直、无损探伤检查。管端加厚管的关键技术在于内表面过渡带的成型，因为这个部位在使用中最薄弱，受力最复杂，大约有70%的事故都发生在这个部位，所以对钻杆的质量举足轻重。